Pembuatan Serat Rayon 1999

Pembuatan Serat Rayon 1999
Penulis: Praveen Kumar Jangala dan Rong Haoming (Ilmu Tekstil, University of TN)

PENDAHULUAN

Rayon adalah serat buatan manusia tertua komersial. Komisi Perdagangan Amerika Serikat mendefinisikan rayon sebagai “serat tekstil buatan manusia dan filamen terdiri dari selulosa diregenerasi”. Proses pembuatan viskosa ditemukan oleh CFCross dan EJBevan pada tahun 1891. Proses yang digunakan untuk membuat viscose dapat menjadi suatu proses yang berkesinambungan atau batch. Proses batch adalah fleksibel dalam memproduksi berbagai rayon memiliki fleksibilitas yang luas. Rayon fleksibilitas adalah hasil dari serat yang secara kimia dan struktural direkayasa dengan memanfaatkan sifat dari selulosa yang dibuat. Namun, agak sulit untuk mengontrol keseragaman antara batch dan juga membutuhkan keterlibatan kerja yang tinggi. Proses kontinyu adalah metode utama untuk memproduksi rayon. Tiga metode timbal produksi untuk jelas berbagai jenis serat rayon: rayon viskose, rayon cuprammonium dan selulosa asetat disaponifikasi. Dari metode tersebut, metode viscose yang relatif murah dan signifikansi khusus dalam produksi kain bukan tenunan.

Menurut data terakhir dari serat Ekonomi Biro, negeri produsen pengiriman stapel rayon untuk nonwoven barang roll ditunjukkan pada tabel 1.

Tabel 1 Pengiriman dari Rayon Staple terhadap barang roll bukan tenunan [11]

Tahun Jutaan pon
1989 98
1990 72
1991 70
1992 70
1993 70
1994 64
1995 60
1996 57
1997 58
1998 60
VISCOSE RAYON

Proses pembuatan rayon viscose terdiri dari langkah-langkah berikut disebutkan, dalam urutan yang mereka dilakukan: (1) seduhan, (2) Menekan, (3) Pencabikan, (4) Umur, (5) Xanthation, (6) Pembubaran, (7) Pematangan, (8) Penyaringan, (9) Degassing, (10) Spinning, (11) Menggambar, (12) Cuci, (13) Cutting. Berbagai langkah yang terlibat dalam proses produksi viscose diilustrasikan dan dijelaskan di bawah ini.

angka 1 (menghapus baris ini jika angka yang ditransfer dari kertas tua)

Seduhan: Selulosa pulp direndam dalam natrium hidroksida berair 17-20% (NaOH) pada suhu di kisaran 18 sampai 25 ° C untuk membengkak serat selulosa dan untuk mengkonversi selulosa menjadi selulosa alkali.

(C6H9O4ONa) n + nH2O ” $d=”(C6H10O5)n + nNaOH —> (C6H9O4ONa)n + nH2O” closure_uid_r5k077=”97″>(C6H10O5) n + nNaOH —> (C6H9O4ONa) n + nH2O

Menekan: Massa alkali selulosa bengkak ditekan menjadi setara berat basah 2,5-3,0 kali berat pulp asli untuk mendapatkan perbandingan yang akurat alkali selulosa.

Pencabikan: The selulosa alkali ditekan diparut mekanis untuk menghasilkan halus dibagi, partikel halus yang disebut “remah-remah”. Langkah ini memberikan peningkatan luas permukaan dari selulosa alkali, sehingga meningkatkan kemampuannya untuk bereaksi dengan langkah-langkah yang berikut.

Aging: The selulosa alkali adalah berusia di bawah kondisi yang terkendali waktu dan suhu (antara 18 dan 30 ° C) dalam rangka depolymerize selulosa dengan derajat polimerisasi yang diinginkan. Pada langkah ini berat molekul rata-rata dari pulp asli dikurangi dengan faktor dua sampai tiga. Pengurangan selulosa dilakukan untuk mendapatkan solusi viscose viskositas benar dan konsentrasi selulosa.

Xanthation: Pada langkah ini berusia remah selulosa alkali ditempatkan dalam tong dan diperbolehkan untuk bereaksi dengan karbon disulfida pada suhu terkontrol (20 sampai 30 ° C) untuk membentuk xanthate selulosa.

(C6H9O4O-SC-SNA) ” $d=”(C6H9O4ONa)n + nCS2 —-> (C6H9O4O-SC-SNa)n” closure_uid_r5k077=”105″>(C6H9O4ONa) n + n nCS2 —-> (C6H9O4O-SC-SNA)

Side reaksi yang terjadi seiring dengan konversi selulosa alkali selulosa xanthate bertanggung jawab untuk warna oranye dari remah xanthate dan juga solusi viscose yang dihasilkan. Selulosa jeruk remah xanthate dilarutkan dalam natrium hidroksida encer dengan harga 15 sampai 20 ° C dalam kondisi pencampuran tinggi-geser untuk mendapatkan solusi kental berwarna oranye disebut “viscose”, yang merupakan dasar untuk proses manufaktur. Solusi viscose kemudian disaring (untuk keluar bahan serat larut) dan deaerated.

(6) Pembubaran: The remah kuning dilarutkan dalam larutan kaustik air. Substituen xanthate besar pada selulosa gaya rantai terpisah, mengurangi obligasi merantaikan hidrogen dan memungkinkan molekul air untuk melarutkan dan memisahkan rantai, yang mengarah ke solusi dari selulosa sebaliknya tidak larut. Karena blok selulosa un-xanthated di daerah kristalin, yang remah kuning tidak sepenuhnya larut pada tahap ini. Karena solusi xanthate selulosa (atau lebih tepatnya, suspensi) memiliki viskositas yang sangat tinggi, telah disebut “viscose” [13].

(7) Pematangan: viscose ini diperbolehkan untuk berdiri untuk periode waktu untuk “matang”. Dua proses yang penting terjadi selama pemeraman: Redistribusi dan hilangnya kelompok xanthate. Reaksi reversibel xanthation memungkinkan beberapa kelompok xanthate untuk kembali ke hydroxyls selulosa dan CS2 bebas. CS2 gratis ini kemudian dapat melarikan diri atau bereaksi dengan hidroksil lain di bagian lain dari rantai selulosa. Dengan cara ini, memerintahkan, atau kristal, daerah secara bertahap dipecah dan solusi lebih lengkap tercapai. CS2 yang hilang mengurangi kelarutan selulosa dan memfasilitasi regenerasi selulosa setelah dibentuk menjadi filamen.

(C6H10O5) n + nCS2 + nNaOH ” $d=”(C6H9O4O-SC-SNa)n + nH2O —> (C6H10O5)n + nCS2 + nNaOH” closure_uid_r5k077=”119″>(C6H9O4O-SC-SNA) n + nH2O —> (C6H10O5) n + nCS2 + nNaOH

(8) Filtering: viscose ini disaring untuk menghilangkan bahan undissolved yang mungkin mengganggu cacat proses pemintalan atau menyebabkan dalam filamen rayon [13].

(9) Degassing: Gelembung udara terperangkap dalam viscose harus dihapus sebelum ekstrusi atau mereka akan menyebabkan rongga, atau titik-titik lemah, di rayon halus filamen [13].

(10) Spinning – (Wet Spinning): Produksi Filament Viscose Rayon: Solusi viscose adalah meteran melalui spinnerette ke dalam bak mandi spin yang mengandung asam sulfat (yang diperlukan untuk mengasamkan yang xanthate selulosa sodium), natrium sulfat (diperlukan untuk menanamkan garam tinggi konten ke mandi yang berguna dalam pembekuan cepat viscose), dan seng sulfat (tukar dengan xanthate natrium untuk membentuk xanthate seng, untuk cross-link molekul selulosa). Setelah xanthate selulosa dinetralkan dan diasamkan, koagulasi yang cepat dari filamen rayon terjadi yang diikuti oleh peregangan simultan dan dekomposisi dari xanthate selulosa menjadi selulosa diregenerasi. Peregangan dan dekomposisi sangat penting untuk mendapatkan kekuatan yang diinginkan dan sifat lainnya dari rayon. Lambat regenerasi selulosa dan peregangan dari rayon akan mengarah ke area yang lebih besar dari kristalinitas dalam serat, seperti yang dilakukan dengan kekuatan tinggi rayon.

Asam sulfat encer xanthate membusuk dan meregenerasi selulosa oleh proses pemintalan basah. Bagian luar xanthate yang membusuk di bak mandi asam, membentuk kulit selulosa pada bahan tersebut. Natrium dan seng sulfat mengontrol laju dekomposisi (dari xanthate selulosa menjadi selulosa) dan pembentukan serat.

(C6H10O5) n + nCS2 + (n / 2) Na2SO4 ” $d=”(C6H9O4O-SC-SNa)n + (n/2)H2SO4 –> (C6H10O5)n + nCS2 + (n/2)Na2SO4″ closure_uid_r5k077=”130″>(C6H9O4O-SC-SNA) n + (n / 2) H2SO4 -> (C6H10O5) n + nCS2 + (n / 2) Na2SO4

Perpanjangan saat putus terlihat menurun, dengan peningkatan derajat kristalinitas dan orientasi dari rayon.

(11) Gambar: The filamen rayon yang meregang sementara rantai selulosa masih relatif mobile. Hal ini menyebabkan rantai untuk meregangkan keluar dan orientasi sepanjang sumbu serat. Sebagai rantai menjadi lebih paralel, merantaikan hidrogen bentuk obligasi, memberikan filamen sifat yang diperlukan untuk digunakan sebagai serat tekstil [13].

(12) Pencucian: The rayon regenerasi baru banyak mengandung garam dan kotoran larut air lainnya yang perlu dihapus. Beberapa teknik mencuci yang berbeda dapat digunakan [13].

(13) Cutting: Jika rayon yang akan digunakan sebagai pokok (yaitu, panjang bijaksana serat), kelompok filamen (disebut “tow”) melewati sebuah pemotong putar untuk menyediakan serat yang dapat diproses dalam banyak cara yang sama seperti katun [13].

CUPRAMMONIUM RAYON

Hal ini dihasilkan oleh larutan bahan selulosa dalam larutan cuprammonium hidroksida pada suhu rendah dalam suasana nitrogen, diikuti oleh ekstrusi melalui spinnerette ke dalam larutan asam sulfat yang diperlukan untuk terurai cuprammonium kompleks untuk selulosa. Ini adalah proses yang lebih mahal daripada rayon viscose. Its serat penampang hampir bundar [14].

Cupro FLOW CHART

Disaponifikasi SELULOSA ASETAT

Rayon dapat diproduksi dari selulosa asetat benang dengan saponifikasi. Dimurnikan kapas direndam dalam asam asetat glasial untuk membuatnya lebih reaktif. Hal ini kemudian asetat dengan kelebihan asam asetat glasial dan anhidrida asetat, dengan asam sulfat untuk mempromosikan reaksi. The triasetat selulosa yang dibentuk oleh asetilasi adalah dihidrolisis untuk mengkonversi triasetat ke diasetat. Campuran yang dihasilkan dituang ke dalam air yang presipitat selulosa asetat. Untuk berputar itu dilarutkan dalam aseton, disaring, deaerated dan diekstrusi ke udara panas yang menguap pelarut. Tingkat tinggi orientasi dapat diberikan kepada serat dengan menggambar karena kenyataan bahwa selulosa asetat lebih plastik di alam. serat cross section adalah hampir bulat, tapi lobed [15]

Asetat FLOW CHART

STRUKTUR RAYON

Dalam Selulosa diregenerasi, struktur sel satuan merupakan modifikasi allotropic selulosa I, ditunjuk sebagai selulosa II (modifikasi allotropic lainnya juga dikenal sebagai III selulosa dan IV). Struktur turunan selulosa dapat diwakili oleh berbagai negara terus menerus order molekul lokal daripada bentuk polimorfik pasti selulosa yang tergantung pada kondisi dengan mana serat dibuat. sifat serat Rayon akan tergantung pada:

bagaimana molekul selulosa yang disusun dan dimiliki bersama-sama;
ukuran rata-rata dan distribusi ukuran dari molekul.
Banyak model menjelaskan cara-cara di mana molekul selulosa dapat diatur untuk membentuk struktur serat halus. Model paling populer struktur serat halus adalah misel berjumbai dan berpohon struktur berhubung dgn urat saraf. Intinya, mereka semua memerlukan pembentukan kristalit atau daerah diperintahkan.

Efek kulit inti sangat menonjol dalam serat rayon. transfer Misa di pemintalan basah adalah suatu proses yang lambat (yang bertanggung jawab atas efek kulit-inti) dibandingkan dengan perpindahan panas pada meleleh berputar. Kulit berisi kristal kecil banyak dan inti telah kristalit lebih sedikit tetapi lebih besar. Kulit lebih kuat dan kurang diperluas, dibandingkan dengan inti. Ini juga membengkak kurang dari inti, maka, retensi air lebih rendah di kulit daripada inti meskipun kelembaban kembali lebih tinggi pada kulit. Hal ini disebabkan oleh peningkatan jumlah kelompok hidroksil tersedia untuk ikatan dengan air sebagai akibat dari area permukaan yang lebih besar total kristalit kecil banyak.

Ketika serat rayon yang bekerja dalam keadaan basah, struktur filamen dapat dibuat untuk hancur menjadi tekstur berhubung dgn urat saraf. Sejauh mana ini terjadi mencerminkan urutan yang ada dalam struktur serat, sebagai konsekuensi dari cara di mana molekul selulosa dibawa bersama dalam berputar. Fitur lain yang struktural penting dari serat rayon adalah bentuk cross-sectional. Berbagai bentuk termasuk bulat, tidak teratur, berbentuk Y, E-berbentuk, berbentuk U, T-berbentuk dan datar.

SIFAT RAYON

Variasi selama pemintalan viscose atau selama gambar filamen menyediakan berbagai macam serat dengan berbagai sifat. Ini termasuk:

Serat dengan ketebalan 1,7 untuk 5.0dtex, terutama mereka antara 1,7 dan 3,3 dtex, mendominasi produksi skala besar.

Keteguhan berkisar antara 2,0-2,6 g / sarang saat kering dan 1,0-1,5 g / den saat basah.

kekuatan basah serat merupakan hal penting yang selama manufaktur dan juga dalam penggunaan selanjutnya. Modifikasi dalam proses produksi telah menyebabkan masalah kekuatan basah rendah diatasi.

Kering dan basah tenacities memperpanjang selama rentang sebuah tergantung pada derajat polimerisasi dan kristalinitas. Semakin tinggi kristalinitas dan orientasi rayon, semakin rendah adalah penurunan keuletan pada pembasahan.

Persentase perpanjangan saat putus tampaknya bervariasi dari 10 sampai 30% kering dan 15 sampai 40% basah. Perpanjangan saat putus terlihat menurun, dengan peningkatan derajat kristalinitas dan orientasi dari rayon.

Sifat termal: rayon Viscose kehilangan kekuatan di atas 149 ° C; karakter dan terdekomposisi pada 177-204 ° C. Ini tidak meleleh atau menempel pada temperatur tinggi.

Sifat kimia: Hot encer asam serangan rayon, sedangkan basis tampaknya tidak signifikan serangan rayon. Rayon diserang oleh pemutih pada konsentrasi yang sangat tinggi dan oleh jamur dalam kondisi panas dan lembab parah. Lama paparan sinar matahari menyebabkan hilangnya kekuatan karena degradasi rantai selulosa.

Abrasion resistance adil dan rayon menolak pembentukan pil. Rayon telah baik ketahanan kusut miskin dan retensi kusut.

Karakteristik Serat Rayon

Sangat penyerap
Lembut dan nyaman
Mudah pewarna
Tirai baik
Proses menggambar diterapkan di spinning dapat disesuaikan untuk menghasilkan serat rayon kekuatan tambahan dan perpanjangan berkurang. serat tersebut ditunjuk sebagai rayon kekuatan tinggi, yang memiliki sekitar dua kali kekuatan dan dua pertiga dari bentangan rayon biasa. Sebuah kelas menengah, yang dikenal sebagai rayon kekuatan media, juga dibuat. Kekuatannya dan karakteristik peregangan jatuh di tengah-tengah antara orang-orang dari kekuatan tinggi dan rayon biasa [13].

Beberapa Serat Rayon Mayor Penggunaan

Pakaian: Aksesoris, blus, gaun, jaket, pakaian, pelapis, topi wanita, celana panjang, sportshirts, olahraga, jas, dasi pakaian kerja,
Perabotan Rumah: Seprei, selimut, tirai, gorden, seprai, slipcovers, taplak meja, kain pelapis
Penggunaan Industri: Industri produk, produk operasi medis, produk bukan tenunan, benang ban
Kegunaan lain: produk higienis Feminin [13].
BERBEDA JENIS rayon

serat Rayon yang direkayasa untuk memiliki berbagai properti untuk memenuhi tuntutan untuk berbagai penggunaan akhir. Beberapa jenis penting dari serat secara singkat dijelaskan.

Tinggi rayon modulus basah: serat ini mempunyai nilai modulus basah sangat tinggi sekitar 1 g / sarang dan digunakan sebagai tali parasut dan menggunakan industri lainnya. serat Fortisan dibuat oleh Celanese (asetat disaponifikasi) juga telah digunakan untuk tujuan yang sama.

rayon Polynosic: Serat ini memiliki tingkat yang sangat tinggi orientasi, dicapai sebagai akibat peregangan yang sangat tinggi (sampai dengan 300%) selama pemrosesan. Mereka memiliki struktur berhubung dgn urat saraf yang unik, kekuatan kering dan basah tinggi, perpanjangan rendah (8 sampai 11%), retensi air relatif rendah dan modulus basah sangat tinggi.

Specialty rayon:

Flame retardant serat: Flame retardance dicapai oleh adhesi dari kimia tahan api yang tepat untuk viscose. Contoh aditif adalah alkil, aril dan halogenasi fosfat alkil atau aril, phosphazenes, fosfonat dan polyphosphonates. Flame retardant rayon memiliki tambahan didistribusikan merata melalui interior serat dan properti ini menguntungkan lebih dari serat kapas tahan api mana flame retardant berkonsentrasi pada permukaan serat.

Super-penyerap rayon: ini diproduksi dalam rangka untuk mendapatkan air yang lebih tinggi kapasitas retensi (walaupun rayon biasa tetap sebanyak 100% dari berat nya). Serat ini digunakan dalam bedah bukan tenunan. Serat ini diperoleh dengan memasukkan polimer penahan air (seperti polyacrylate natrium atau sodium metil selulosa karboksi) di viscose sebelum pemintalan, untuk mendapatkan kapasitas retensi air di kisaran 150 sampai 200% dari berat.

Micro-denier serat: serat rayon dengan mendustakan bawah 1.0 kini sedang dikembangkan dan diperkenalkan ke pasar. Ini dapat digunakan untuk secara substansial meningkatkan kekuatan kain dan sifat penyerap.

Cross-section modifikasi: Modifikasi dalam bentuk cross-sectional dari rayon viscose dapat digunakan untuk mengubah sifat-sifat serat ‘estetika dan teknis. Salah satu produk tersebut adalah Viloft, serat sectional cross flat dijual di Eropa, yang memberikan lembut unik menangani, menggantungkan menyenangkan dan menangani. Lain serat bagian diubah cross disebut Serat ML (berkaki multi) memiliki bentuk trilobal sangat baik didefinisikan. Kain yang terbuat dari serat ini telah sangat ditingkatkan serap, curah, tutup dan kekakuan basah semua yang cocok untuk penggunaan sebagai bukan tenunan [10].

Tencel ™ rayon: Tidak seperti rayon viskose, Tencel dihasilkan oleh proses solvasi lurus. Pulp kayu dilarutkan dalam amina oksida, yang tidak menyebabkan degradasi berlebihan rantai selulosa. Solusi kental jelas adalah disaring dan diekstrusi menjadi mandi air, yang presipitat sebagai serat selulosa. Proses ini tidak melibatkan reaksi kimia langsung dan amina oksida dilusi dimurnikan dan digunakan kembali. Hal ini membuat proses sepenuhnya terkandung sepenuhnya kompatibel dengan semua peraturan lingkungan.

Lyocell: Sebuah bentuk baru dari serat selulosa, lyocell mulai menemukan manfaat dalam industri bukan tenunan. Lyocell diproduksi menggunakan proses pemintalan pelarut, dan diproduksi oleh hanya dua perusahaan – Acordis dan Lenzing AG. Untuk menghasilkan lyocell, selulosa kayu dilarutkan langsung di n n-metil oksida morpholine-pada suhu dan tekanan tinggi. Selulosa presipitat dalam bentuk serat sebagai pelarut diencerkan, dan kemudian dapat dimurnikan dan dikeringkan. Pelarut direcover dan digunakan kembali. Lyocell memiliki semua keuntungan dari rayon, dan dalam banyak hal lebih unggul. Memiliki kekuatan yang tinggi di kedua negara bagian kering dan basah, serap tinggi, dan dapat fibrillate dalam kondisi tertentu. Selain itu, proses pembuatan loop tertutup jauh lebih ramah lingkungan dibandingkan yang digunakan untuk pembuatan rayon, meskipun juga lebih mahal [12].

PASAR POTENSIAL:

Pangsa pasar dari rayon di daerah bukan tenunan mengalami penurunan sejak tahun 1987, tetapi secara bertahap mengambil sejak tahun 1990. Rayon adalah serat utama yang digunakan dalam industri bukan tenunan sampai 1985. Setelah 1985 [3] produksi rayon berkurang di AS dan Eropa Barat karena peningkatan biaya serat.

Tisu bukan tenunan merupakan pasar terbesar untuk rayon. pelembut kain merupakan terbesar kedua, meskipun kehilangan rayon tentang pangsa pasar PET. Rayon adalah serat pilihan dalam aplikasi medis seperti bedah paket, gorden dan gaun mana tangan, serap dan sterilizability yang penting [7]. Selulosa asetat adalah serat, lembut lentur modulus rendah dan titik menempel 180oF rendah dan dengan demikian, dapat digunakan sebagai serat pengikat dalam pembuatan pada BRUCKNER [8].

Perkembangan dan perluasan hydroentanglement ditambah dengan semakin pentingnya disposability sekarang mulai untuk mengubah properti rayon menjadi keunggulan kuat. Biodegradabilitas dan kompatibilitas dengan kedua tangki septik dan sistem pembuangan utama yang memungkinkan mereka untuk digunakan dalam pembuatan sekali pakai. percobaan terbaru menunjukkan bahwa di pabrik pencernaan lumpur di mana lumpur diselenggarakan selama sekitar 3 minggu untuk pembersihan dan stabilisasi sebelum pelepasannya, rayon terurai sama sekali dalam seminggu. [9]

Rayon dengan karakteristik unik memiliki potensi untuk menjadi serat terkemuka yang digunakan dalam industri nowovens, jika polusi yang melekat dalam proses manufaktur dapat diperbaiki.

DAFTAR PUSTAKA

Buku Pegangan Ilmu Pengetahuan dan Teknologi Serat: Serat Kimia, Vol. IV
Vaughn, Ed. A. Kebutuhan Teknis: nonwoven untuk Medis / Bedah Penggunaan dan Konsumen, Bab 5, pp.61-66, TAPPI Press.
Winter Sekolah Catatan tentang Serat buatan manusia, IIT Delhi, Vol.II.
Lunenschloss, J. dan Albrecht, W.; Kain Berikat bukan tenunan, 1985.
Jarum, Howard. L; Tekstil Serat, Pewarna dan Finishes.
Drelich, Arthur; bukan tenunan Kain Survey, Ensiklopedia Ilmu Polimer dan Teknik, Vol. 10, pp 204-226, John Wiley & Sons, Inc
Bukan tenunan Factbook 1991 pp 76-77.
Turbak, Albin F; nonwoven: Teori, Proses, Kinerja, dan Pengujian,.
Teknologi Spunlace Hari-An Overview Bahan Baku, Proses, Produk, Pasar dan Penggunaan Emerging Akhir. pp 61-62.
Hardy, Craig; The Serat Rayon Proses dan Karakteristik Serat; Prinsip nonwoven; Inda.
Harrason David, Pengiriman dari Serat untuk nonwoven Dilaporkan untuk tahun 1998, Industri nonwoven,, No.6 1999, pp-52
Lyocell serat: http://www.nonwovens.com/facts/technology/fibers/rayon.htm
http://www.fibersource.com/f-tutor/rayon.htm
Gordon J. Cook, Buku Panduan serat Tekstil, II Serat buatan manusia, pp-82
Gordon Cook, Buku Panduan serat Tekstil, II Serat buatan manusia, pp-100

Explore posts in the same categories: Mesin Utilitas

Tinggalkan Balasan

Isikan data di bawah atau klik salah satu ikon untuk log in:

Logo WordPress.com

You are commenting using your WordPress.com account. Logout / Ubah )

Gambar Twitter

You are commenting using your Twitter account. Logout / Ubah )

Foto Facebook

You are commenting using your Facebook account. Logout / Ubah )

Foto Google+

You are commenting using your Google+ account. Logout / Ubah )

Connecting to %s


%d blogger menyukai ini: